应用效果

系统建设完成后，企业建立的能源管理小组，定期分析能耗问题，制定运行改善措施，形成了能效分析库。同时也制定了相应的操作规范，完善了相应的考核管理办法，规范了能耗考核指标。进一步强化了生产管理，能源利用效率得到了一定的提升。综合测算年节能率约为2.2%。

1.实现了能耗浪费原因的快速追溯：实现了从生产线整体能耗一直到关键设备能耗的实时监测，发现异常及时调整，从系统上马上可以看到调整后的结果，实现持续改善。

2.实现能耗全过程的分析：问题反追溯，挖掘节能空间、分析节能量，通过系列“运行改善”措施、“循环验证”方法，对设备控制控制系统以及操作行为进行规范化，制定运行管理标准值，改进设备运行和人员操作直至最佳，保证设备运行在最佳能耗状态。

3.制定相应的考核管理办法，规范了能耗考核指标。基本思路是：“考核为龙头，数据为基础；重点在车间，落实到班组。”全厂将能耗指标层层分解，责任到人。考核办法以不同考核对象制定不同考核标准及奖惩条件，并与个人收入挂钩。

4.建立能源管理小组，定期分析能耗问题，定制运行改善措施：利用该系统分析产量变化及工艺需求，可以不断地发现问题、分析问题、挖掘节能潜力，定期优化管理目标值，积累管理数据模型，制定相应的操作规范。